ریخته گری قطعات چدنی در قالب ماسه ای چگونه است؟ چه فاکتور هایی در انجام این نوع ریخته گری اهمیت دارد؟
در مطالب قبلی شما را با بهترین کارخانه ریخته گری قطعات چدنی آشنا کردیم. در ادامه همراه ما باشید تا اطلاعات بیشتری در خصوص ریخته گری در قالب ماسه ای به دست آورید.
فرایند ریخته گری قطعات چدنی در قالب ماسه ای
ریخته گری با ماسه فرآیندی است که از قالب های ماسه ای غیرقابل استفاده مجدد برای تشکیل ریخته گری فلزی استفاده می کند.
از یک طرف، ریخته گری یک فرآیند ساخت فریبنده ساده است: هرکسی که در دوران کودکی ساحل قلعه ساخته باشد، می داند که می توان از شن و ماسه برای ایجاد اشکال دقیق استفاده کرد.
اما در یک ریخته گری که با گرمای فلز مذاب سروکار دارد، عوامل زیادی برای موفقیت باید در نظر گرفته شود.
ریخته گری برای ساخت اجزای فلزی در اندازه های مختلف، از چند اونس تا چندین تن استفاده می گردد.
قالب های شنی را می توان برای ایجاد ریخته گری با جزئیات بیرونی ظریف، هسته های داخلی و اشکال دیگر تشکیل داد.
تقریباً هر نوع آلیاژ فلزی را می توان با ماسه ریخته گری کرد.
حفره ها در ماسه مرطوب ساخته می شوند، با فلز مذاب پر می شوند و می گذارند تا خنک شوند.
ماسه قالب گیری چیست؟
ماسه قالب گیری سه مزیت مهم نسبت به سایر مواد قالب دارد:
- ارزان می باشد،
- به راحتی بازیافت می شود و
- می تواند دمای بسیار بالا را تحمل کند.
ریخته گری شن و ماسه یکی از معدود فرآیندهای موجود برای فلزات با دمای ذوب بالا مانند فولاد، نیکل و تیتانیوم است.
به دلیل انعطاف پذیری، مقاومت در برابر حرارت و هزینه نسبتا کم، ریخته گری شن و ماسه پرکاربردترین فرآیند ریخته گری است.
ریخته گری با ریختن فلز مایع در حفره قالب تولید می شود. برای موفقیت آمیز بودن ریخته گری، حفره قالب باید شکل خود را حفظ کند تا زمانی که فلز سرد و کاملا جامد شود.
ماسه خالص به راحتی از هم جدا می شود، اما ماسه قالب گیری حاوی مواد پیوندی است که توانایی آن را برای مقاومت در برابر حرارت و حفظ شکل افزایش می دهد.
ماسه سبز (مجموعه ای از شن، زغال سنگ پودر شده، خاک رس بنتونیت و آب) به طور سنتی در ریخته گری شن و ماسه استفاده می شود، با این حال سیستم های قالب گیری با پیوند شیمیایی مدرن در حال محبوب شدن هستند.
پرمصرف ترین ماسه ریخته گری سیلیس (SiO2) است.
خواص ماسه قالب گیری
استحکام – قدرت
توانایی قالب ماسه ای برای حفظ شکل هندسی خود در شرایط تنش مکانیکی.
نفوذپذیری
توانایی قالب ماسه برای اجازه خروج گازها و بخار در طول فرآیند ریخته گری.
محتوای رطوبت
محتوای رطوبت بر استحکام و نفوذ پذیری قالب تأثیر می گذارد: یک قالب با رطوبت بسیار کم ممکن است از هم جدا شود، در حالی که یک قالب با رطوبت بیش از حد می تواند باعث به دام افتادن حباب های بخار در قالب ریخته گری شود.
جریان پذیری
ظرفیت ماسه برای پر کردن حفره های کوچک در الگو. جریان پذیری بالا قالب دقیق تری ایجاد می کند و بنابراین برای ریخته گری های دقیق مفید است.
اندازه دانه
اندازه تک تک ذرات شن و ماسه.
شکل دانه
این ویژگی شکل تک دانه های ماسه را بر اساس میزان گرد بودن آنها ارزیابی می کند. به طور کلی از سه دسته دانه در ماسه ریخته گری استفاده می شود:
ماسه های دانه گرد استحکام پیوند نسبتاً ضعیفی دارند، اما جریان پذیری و پرداخت سطحی خوبی دارند.
دانه های زاویه ای به دلیل به هم پیوستگی استحکام پیوند بیشتری دارند، اما جریان پذیری و نفوذپذیری ضعیف تری نسبت به ماسه های دانه گرد دارند.
دانه های زیر زاویه ای راه وسط هستند. آنها نسبت به دانه های گرد دارای استحکام بهتر و نفوذپذیری کمتری هستند، اما نسبت به دانه های زاویه دار استحکام کمتر و نفوذپذیری بهتری دارند.
قابلیت جمع شدن
توانایی مخلوط ماسه در فروپاشی تحت فشار. قابلیت جمع شدن بیشتر قالب باعث می شود که قالب فلزی بدون خطر ترک خوردن، آزادانه در حین جامد شدن منقبض شود.
استحکام نسوز
قالب نباید ذوب شود، بسوزد یا ترک بخورد زیرا فلز مذاب درون آن ریخته می شود. استحکام نسوز توانایی قالب گیری ماسه را برای مقاومت در برابر گرمای شدید اندازه گیری می کند.
قابلیت استفاده مجدد
توانایی ماسه قالب گیری برای استفاده مجدد (پس از تهویه ماسه) برای تولید سایر ماسه های ریخته گری در عملیات‌های تولید بعدی.
بسیاری از خواص ماسه قالب گیری به اندازه دانه و توزیع ذرات ماسه بستگی دارد: دانه های کوچک استحکام قالب را افزایش می دهد، اما اندازه دانه بزرگ نفوذپذیرتر است.
شن و ماسه ریزدانه سطح خوبی را برای ریخته گری فراهم می کند، اما نفوذپذیری پایینی دارد، در حالی که ماسه دانه بندی شده برعکس را فراهم می کند.
افزودنی ها یا چسباننده های خاصی ممکن است به دانه های اصلی ماسه، خاک رس و آب اضافه شوند تا انسجام را افزایش دهند.
این چسب ها می توانند آلی یا معدنی باشند. چسب های رایج شامل غلات، زمین زمین، زغال سنگ دریا، گیلسونیت، روغن سوخت، خاک چوب، آرد سیلیس، اکسید آهن، پرلیت، ملاس، دکسترین و مواد اختصاصی است.
یافتن ترکیب کامل آسان نیست. برخی از خواص یک سنگدانه شن و ماسه با یکدیگر متناقض هستند:
شن و ماسه قالب گیری با قابلیت جمع شدن بیشتر استحکام کمتری دارد و ماسه با استحکام بیشتر قابلیت جمع شدن کمتری دارد.
برای دستیابی به مصالحه ای که خواص مناسبی را برای قطعه خاص و کاربرد ریخته گری فراهم می کند، اغلب به معاوضه هایی نیاز است.
کنترل دقیق ویژگی‌های ماسه قالب‌گیری آنقدر ضروری است که آزمایشگاه‌های شن و ماسه به یک مکمل رایج برای ریخته‌گری‌های مدرن تبدیل شده اند.
قطعات قالب ریخته گری شن و ماسه.
ریخته گری فلزی توسط قالبی که برای تولید آن استفاده می شود شکل می گیرد – یک قالب خوب پیش نیاز یک ریخته گری خوب است.
قالب ها دارای قسمت های متعددی هستند که با هم کار می کنند تا محصول نهایی را تحت تاثیر قرار دهند.
حفره قالب با الگوی شکل می گیرد، مدلی با اندازه کامل از قطعه که در قالب ماسه تاثیر می گذارد.
برخی از سطوح داخلی در الگو گنجانده نشده اند و در عوض توسط هسته های جداگانه ایجاد می شوند.
هسته یک شکل ماسه ای است که برای شکل دادن به داخل قالب، از جمله ویژگی هایی مانند سوراخ ها یا گذرگاه ها، وارد قالب می شود.
هسته ها معمولاً از ماسه قالب گیری ساخته می شوند تا بتوان آنها را از ریخته گری تکان داد. چاپ هسته ناحیه ای است که به الگو، هسته یا قالب اضافه می شود تا هسته را در داخل قالب قرار داده و پشتیبانی کند.
پشتیبانی بیشتر از هسته توسط قطعات فلزی کوچکی که بین هسته و سطح حفره بسته می شوند، فراهم می شود.
به منظور حفظ آن تکیه گاه، شاخک ها باید از فلزی با دمای ذوب یکسان یا بالاتر از فلز ریخته گری شده تشکیل شده باشند.
پس از انجماد، شاخک ها در داخل قالب ریخته گری قرار می گیرند.
قالب گیری با ماسه یک روش ریخته گری تجهیزات فلزی است که با ریختن فولاد مذاب یا فلز دیگر در قالب ماسه و اجازه دادن به آن در شرایط دمایی اتمسفر، شکل طراحی دلخواه را به محصول نهایی می دهد.
محصولات تولید شده توسط قالب گیری ماسه ای در کارخانه های تخصصی به نام ریخته گری انجام می شود. بیش از 70 درصد از تمام قالب های فلزی از طریق فرآیند قالب گیری ماسه ای تولید می شود.
قالب گیری ماسه ای عبارت اند از:
شش مرحله اساسی برای قالب گیری فلز در قالب ریخته گری ماسه ای انجام می شود:
قالب ماسه ای را آماده کرده و الگوی و طرح را در آن قرار دهید
الگو و سیستم ماسه ای گِیت را آماده کنید
الگو را بردارید
حفره قالب را با فلز مذاب پر کنید
فلز مذاب اجازه داده شود تا در شرایط دمایی اتمسفر خنک شود
قالب ماسه برای حذف ریخته گری فلز شکسته می شود
قالب گیری ماسه ای برای قطعات بزرگ با سطح مقطع ضخیم بهترین است. این فرآیند قادر است با استفاده از الگوهای چوبی نسبتاً ارزان، اشکال نسبتاً پیچیده ای بسازد.
چگونه ریخته گری ماسه ای انجام می شود
هنگام ریخته گری ماسه ای، مراحل مختلفی دنبال می شود که عبارتند از:
تولید الگو – محصول مورد نظر
یک الگوی قابل استفاده مجدد با جزئیات مشابه با محصول تکمیل شده مورد نظر در این فرآیند استفاده می شود.
یک الگو، همیشه بزرگتر از قسمت نهایی ساخته می شود تا اجازه انقباض یا جمع شدن حرارتی را بدهد.
کمک هزینه انقباض انقباضاتی را که هنگام سرد شدن ریخته گری تا دمای اتاق رخ می دهد، محاسبه می کند.
انقباض مایع: کاهش حجم است که زمانی رخ می دهد که فلز از حالت مایع به جامد تبدیل شود. برای جبران این، قالب دارای یک رایزر است که فلز مایع را به ریخته گری تغذیه می کند.
انقباض جامد: هنگامی که یک فلز دمای حالت جامد خود را از دست می دهد، حجم آن کاهش می یابد. برای در نظر گرفتن این موضوع، کمک هزینه انقباض در الگوها گنجانده شده است.
تراش خور مواد اضافی را که برای تولید یک محصول کامل حذف می شود، پوشش می دهد. سطح ناهموار محصول ریخته گری در این فرآیند حذف می شود.
اندازه، خواص مواد، شکستگی ها، دقت تکمیل و روش ماشینکاری، همگی بر میزان تراش خور تأثیر می گذارند.
برای اطمینان از اینکه الگو به طور ایمن برداشته می شود، تمام سطوح موازی با جهت حذف الگوی کمی به سمت داخل مخروطی می شوند. این به عنوان پیش نویس فوق العاده شناخته می شود.
ایجاد الگو – دروازه‌ها و رایزرها: سیستم تحویل فلز
کانال های فلزی که طرح مورد نیاز محصول ریخته گری را با دریچه و رایزر مناسب تغذیه می کند نیز در الگو گنجانده شده است.
این جریان فلز را تنظیم می کند و نیاز به تخلیه گاز در حین هدایت انقباض حرارتی اجتناب ناپذیر به مکان های قابل قبول (غیر از محصول نهایی مورد نظر واقعی) دارد.
بسته به حجم و تحمل مورد نیاز، الگوها از مواد مختلفی از جمله چوب، فلز، مصنوعی، پلی استایرن منبسط شونده (EPS) و غیره ساخته می شوند.
در شرایط دیگر، مانند اتصالات لوله، قسمت داخلی قطعه باید توخالی باشد. در چنین شرایطی باید الگوهای اضافی به نام هسته ایجاد شود.
ساخت هسته
هسته ها بخش جداگانه ای از قالب هستند که مانع از پر شدن مواد مایع شده در هر شکاف می شوند. از آنها برای ساختن حفره های داخلی و سایر چیزهایی که قالب نمی تواند تولید کند استفاده می شود.
جعبه هسته ابزاری است که برای ساختن هسته استفاده می شود، که فقط نام دیگری برای قالبی است که هسته را می سازد.
مواد مورد استفاده برای ساخت هسته باید معیارهای خاصی را داشته باشند:
باید آنقدر قوی باشد که در برابر تلاطم ناشی از مواد مذاب مقاومت کند
باید سختی خوبی داشته باشد
باید نفوذپذیری بالایی داشته باشد تا گازهای تشکیل شده در فرآیند ریخته گری به راحتی خارج شوند
باید بتواند در برابر دمای بالای ناشی از مواد مذاب مقاومت کند
پرداخت سطح صاف
تشکیل حداقل گاز هنگام قرار گرفتن در معرض مواد مذاب
باید آنقدر ضعیف باشد که در حین سرد شدن و انقباض مواد مذاب بشکند و پس از انجماد خارج شود.
به گفته انجمن ریخته گری اروپا، فرآیند ریخته گری قرن ها قدمت دارد و امروزه بیش از 110 تن ریخته گری هر سال تولید می شود.
ریخته گری چیزی بیش از ساخت قطعات فلزی برای اجزای موتور، ریل و لوله است. امروزه، حدود 90 درصد از تمام محصولات مصرفی تولیدی از ریخته گری فلز برای قطعات مدول خود استفاده می کنند – صنعت خودرو احتمالا یکی از بزرگترین صنایعی است که به بخش ریخته گری وابسته است.
یک کارخانه ریخته گری یا فلز، فلزات را با ذوب کردن آنها و ریختن مایع مذاب در قالب شنی، سرامیکی یا فلزی برای تشکیل قطعات پیچیده هندسی به شکلی در می آورد. سپس اجازه داده می شود تا فلز خنک شود و مایع جامد شود. اکنون می توان از فلز شکل دار یا ریخته گری برای تولید محصولات یا قطعات سخت تر و با شکل منحصر به فرد استفاده کرد.
تمام فلزات اصلی را می توان ریخته گری کرد. متداول ترین فلزات فرآوری شده آهن، آلومینیوم، فولاد و آلیاژهای مبتنی بر مس هستند، اما فلزات دیگری مانند برنز، برنج، منیزیم و روی نیز می توانند برای تولید قطعات ریخته گری استفاده شوند تا قطعاتی با هر شکل و اندازه دلخواه تشکیل شوند.
فرآیند ریخته گری
مراحل مختلفی در فرآیند ریخته‌گری وجود دارد که شامل ساخت الگو، ذوب فلز، ریختن مایع مذاب، فرآیند خنک سازی، حذف فلز، تمیز کردن قطعات و فرآیند بازرسی می شود.
قالب ها با دقت با الگوی شکل می گیرند که یک ماکت چوبی یا فلزی از جسمی است که قرار است ریخته شود تا شکل نهایی کاملاً با قالب مورد استفاده مطابقت داشته باشد. معمولاً قالب ها با استفاده از ماسه سیلیس ساخته می شوند، اما بسته به نوع فلزی که ریخته گری می شود، می توان آنها را با استفاده از مواد مختلفی ایجاد کرد
ریخته‌گری ها از نظر اندازه متغیر هستند و برخی قطعات با کیفیت بالا و تخصصی برای صنایع خودروسازی و هوافضا تولید می‌کنند. آنهایی که در مقیاس کوچکتر هستند اغلب قطعات فردی و سفارشی را برای رفع نیازهای مشتری خود می سازند.
شن و ماسه سیلیسی تمیز و باکیفیت سال هاست که در صنعت ریخته گری برای تولید قالب ها استفاده می شود. از این قالب ها برای تولید انواع ریخته گری فلزی استفاده می شود و برای فلزاتی مانند فولاد که نقطه ذوب بسیار بالایی دارد، باید از ماسه سیلیس خالص با عیار بالا استفاده شود.
برای چدن، مس و آلیاژهای دیگر که نقطه ذوب پایین تری دارند، می توان از ماسه با عیار پایین تر استفاده کرد.
بعداً در این فرآیند، شن و ماسه سیلیس از ریخته گری خارج می شود و در آنجا در ریخته گری بازیافت می شود یا در تولید بتن یا آسفالت استفاده می شود.
شن و ماسه یک ماده خام ضروری برای بسیاری از فرآیندهای تولید است، اما پرتقاضا ترین آنها، کاربردهای ریخته گری است.
چدن از ذوب آلیاژهای کربن آهنی که محتوای کربن آنها بیش از 2 درصد است تولید می شود. پس از ذوب، فلز در قالب ریخته می شود. تفاوت اولیه در تولید آهن فرفورژه و چدن این است که چدن با چکش و ابزار کار نمی شود. همچنین تفاوت هایی در ترکیب وجود دارد – چدن حاوی 2-4٪ کربن و سایر آلیاژها و 1-3٪ سیلیکون است که عملکرد ریخته گری فلز مذاب را بهبود می بخشد. مقادیر کمی منگنز و برخی ناخالصی ها مانند گوگرد و فسفر نیز ممکن است وجود داشته باشد. تفاوت بین آهن فرفورژه و چدن را می توان در جزئیات ساختار شیمیایی و خواص فیزیکی نیز یافت.
اگرچه فولاد و چدن هر دو حاوی رگه‌هایی از کربن هستند و به نظر مشابه هستند، تفاوت‌های قابل توجهی بین این دو فلز وجود دارد. فولاد حاوی کمتر از 2 درصد کربن است که محصول نهایی را قادر می سازد تا در یک ساختار ریز کریستالی منجمد شود. محتوای کربن بیشتر چدن به این معنی است که به عنوان یک آلیاژ ناهمگن جامد می شود و بنابراین دارای بیش از یک ساختار میکروکریستالی در مواد است.
این ترکیبی از محتوای کربن بالا و وجود سیلیکون است که به چدن قابلیت ریخته‌گری عالی را می‌دهد. انواع مختلفی از چدن ها با استفاده از عملیات حرارتی و تکنیک های مختلف فرآوری تولید می شوند که از جمله آنها می توان به آهن خاکستری، آهن سفید، چکش خوار، چدن داکتیل و آهن گرافیت فشرده اشاره کرد.
خواص مکانیکی یک ماده نشان می دهد که چگونه تحت تنش های خاص واکنش نشان می دهد، که به تعیین مناسب بودن آن برای کاربردهای مختلف کمک می کند. مشخصات توسط سازمان هایی مانند انجمن آمریکایی تست و مواد (ASTM) تنظیم می شود تا کاربران بتوانند با اطمینان از اینکه الزامات برنامه خود را برآورده می کنند، مواد را خریداری کنند. متداول ترین مشخصات چدن خاکستری چدنی ASTM A48 است.
به منظور واجد شرایط بودن محصولات ریخته گری با توجه به مشخصات آنها، یک روش استاندارد ریخته گری میله آزمایشی همراه با ریخته گری مهندسی شده است. سپس تست‌های ASTM روی این نوار تست اعمال می‌شوند و از نتایج برای واجد شرایط بودن کل دسته ریخته گری استفاده می‌شود.
هنگام جوشکاری قطعات چدنی به یکدیگر، مشخصات نیز مهم هستند. جوش باید مطابق با خواص مکانیکی ماده جوش داده شده باشد یا از آن فراتر رود در غیر این صورت ممکن است شکستگی و شکست رخ دهد.
قالب های قابل استفاده مجدد یا دائمی اقلام زیادی را ایجاد می کنند، در حالی که قالب های مصرفی در فرآیند ریخته گری از بین می روند. اگرچه ممکن است از دیدگاه افراد غیرمجاز به نظر برسد که قالب‌های قابل استفاده مجدد برای یک دوره تولید بزرگ باید مقرون به صرفه تر باشند، اما همیشه اینطور نیست. اکثر اجسام آهنی و فولادی از طریق فرآیندهای ریخته گری قابل مصرف ساخته می شوند.
مواد قالب گیری با دمای پایین (رزین، شکلات، موم و غیره) تقریبا همیشه از قالب های قابل استفاده مجدد استفاده می کنند. چیزی که متالورژی را متمایز می کند، دمای بالا است. اینها فشار زیادی به قالب وارد می کنند. بنابراین جای تعجب نیست که آلیاژهایی با نقطه ذوب پایین تر مانند روی، آلومینیوم، منیزیم، قلع یا مس اغلب آنهایی هستند که در فرآیندهای قالب گیری قابل استفاده مجدد موفق می شوند.
با این حال، در برخی شرایط، حتی فلزات آهنی در قالب های قابل استفاده مجدد ریخته می شود. پیچیدگی طراحی، انتخاب فلز، و الزامات تحمل ابعادی و تکمیل سطح همگی بر مناسب بودن قالب‌های قابل استفاده مجدد تأثیر می گذارند.
قالب های دائمی
قالب‌های دائمی معمولاً از فلز ساخته می‌شوند که نقطه ذوب آن بالاتر از فلزی است که با آن پر شده‌اند. فلز سیال بدون هیچ نوع فشار خارجی ریخته می شود. هسته های دائمی باید ساده باشند تا بتوان آنها را برای استفاده مجدد از ریخته گری نهایی خارج کرد.
این قالب ها گاهی در ریخته گری آهن و همچنین آلیاژهای با دمای پایین تر مورد استفاده قرار می گیرند. میزهای گردان، به جای خطوط مونتاژ، رایج ترین گردش کار صنعتی هستند. عملیات انفرادی مانند پوشش قالب، قرار دادن هسته ها، بستن قالب، ریختن، باز کردن قالب و بیرون ریختن قالب با عبور هر قالب از ایستگاه های بعدی انجام می شود.
قالب ها را قبل از ریختن اولین ریخته گری گرم می کنند تا در اثر اختلاف دما ترک نخورد.
ریخته گری‌هایی که از این روش به دست می‌آیند نمی توانند دیواره‌هایی به نازکی دیواره‌هایی داشته باشند که در روش‌های قابل استفاده مجدد دیگر، مانند ریخته گری با دایکاست. با این حال، قطعات ریخته گری با “تحمل نزدیک” تولید می شوند، به این معنی که اندازه ریخته گری نهایی را می توان با دقت بیشتری پیش بینی کرد. ریخته گری های ساخته شده به این روش متراکم و دانه ریز هستند. سطح صاف تری دارند و از چندین نوع نقص جلوگیری می کنند.
این شکل از قالب گیری به اندازه کافی بادوام است که می تواند با آهن استفاده شود، اما برای برنج های زرد سبک ترجیحی نیست. برنج های زرد دارای روی بالایی هستند و قالب را کثیف می کنند یا می میرند.
قالب های نیمه دائمی
تنها تغییر در ریخته‌گری قالب نیمه دائمی این است که هسته های مورد استفاده در فرآیند ریخته‌گری ممکن است هسته‌های شنی قابل مصرف باشند. شکل‌های هسته پیچیده‌تر با هسته‌های شنی امکان‌پذیر است، زیرا نیازی به استخراج دست نخورده از ریخته گری نهایی ندارند. اگر سوراخی در ریخته گری برای برداشتن هسته‌ها باقی بماند، می توان آنها را روی یک میز ارتعاشی «بیرون تکان داد» تا مانند ماسه از یک ساعت شنی خارج شود. تلورانس، چگالی و مزایای ظاهری ریخته گری قالب دائمی فقط در قسمت ریخته گری در برابر قالب فلزی وجود دارد.
ریخته گری قطعات چدنی فرآیندی است که در آن فلز چدن به شکل یک قالب ذوب شده و سپس اجازه می دهد تا سرد شود و جامد شود. قطعات ریخته گری چدنی در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، ساخت و ساز، کشاورزی و تولید استفاده می شوند.
فرآیند ریخته گری قطعات چدنی به طور کلی شامل مراحل زیر است:
تهیه قالب: قالب ها معمولاً از موادی مانند گچ، ماسه و سیمان ساخته می شوند. قالب ها باید به شکل دقیق قطعه ای که باید ریخته شود باشند.
ذوب چدن: چدن در کوره ذوب می شود. دمای ذوب چدن حدود 1,200 درجه سانتیگراد (2,200 درجه فارنهایت) است.
ریخته گری چدن: چدن مذاب به داخل قالب ریخته می شود.
تخلیه قالب: پس از سرد شدن چدن، قالب باز می شود و قطعه ریخته گری شده خارج می شود.
انواع مختلفی از ریخته گری قطعات چدنی وجود دارد که بر اساس نوع قالب مورد استفاده طبقه بندی می شوند. برخی از انواع رایج ریخته گری قطعات چدنی عبارتند از:
ریخته گری ماسه ای: این روش متداول ترین روش ریخته گری قطعات چدنی است. قالب های ماسه ای نسبتاً ارزان هستند و می توان آنها را به راحتی تولید کرد.
ریخته گری دقیق: این روش برای تولید قطعات پیچیده و دقیق استفاده می شود. قالب های دقیق از موادی مانند فلز یا پلاستیک ساخته می شوند.
ریخته گری فشاری: این روش برای تولید قطعات بزرگ و پیچیده استفاده می شود. در این روش، چدن مذاب تحت فشار به داخل قالب تزریق می شود.
ریخته گری قطعات چدنی یک فرآیند پیچیده است که نیاز به مهارت و تجربه دارد. برای تولید قطعات ریخته گری چدنی با کیفیت بالا، مهم است که از مواد و تجهیزات مناسب استفاده شود و فرآیند به درستی انجام شود.
در اینجا برخی از مزایای ریخته گری قطعات چدنی آورده شده است:
می توان قطعات با شکل و اندازه های مختلف تولید کرد.
قطعات ریخته گری چدنی نسبتاً ارزان هستند.
قطعات ریخته گری چدنی در برابر خوردگی و سایش مقاوم هستند.
در اینجا برخی از معایب ریخته گری قطعات چدنی آورده شده است:
قطعات ریخته گری چدنی ممکن است دارای ترک یا تخلخل باشند.
قطعات ریخته گری چدنی ممکن است نسبتاً سنگین باشند.
قطعات ریخته گری چدنی ممکن است نیاز به ماشینکاری یا عملیات حرارتی داشته باشند.
قطعات چدنی ریخته گری شده قطعات فلزی هستند که از ذوب و ریختن چدن ساخته می شوند. چدن آلیاژی از آهن با مقادیر قابل توجهی کربن است که معمولاً حاوی 2 تا 4 درصد کربن است. این ترکیب چدن را به یک ماده بسیار قوی و بادوام تبدیل می کند که به خوبی در برابر خوردگی مقاومت می کند.
قطعات چدنی ریخته گری شده در طیف گسترده ای از کاربردها استفاده می شوند، از جمله:
مهندسی مکانیک: قطعات چدنی ریخته گری شده برای ساخت قطعات ماشین آلات، تجهیزات صنعتی و وسایل نقلیه استفاده می شوند
ساخت و ساز: قطعات چدنی ریخته گری شده برای ساخت قطعات ساختمانی، مانند لوله ها، اتصالات و دریچه ها استفاده می شوند.
تزئینات: قطعات چدنی ریخته گری شده برای ساخت قطعات تزئینی، مانند مجسمه ها، لوسترها و شومینه ها استفاده می شوند.
روش های مختلفی برای ریخته گری قطعات چدنی وجود دارد. رایج ترین روش ها عبارتند از:
ریخته گری ماسه: این روش سنتی ریخته گری چدن است که در آن ماسه برای تشکیل قالب استفاده می شود
ریخته گری تحت فشار: این روش ریخته گری در یک قالب فلزی انجام می شود که تحت فشار قرار می گیرد.
ریخته گری گریز از مرکز: این روش ریخته گری در یک قالب چرخان انجام می شود.
روش ریخته گری انتخابی به عوامل مختلفی بستگی دارد، از جمله شکل و اندازه قطعه، خواص مورد نیاز قطعه و هزینه.
برای استفاده از بهترین مرکز ریخته گری قطعات چدنی با کارشناسان ما با شماره ۰۹۱۲۳۷۶۶۹۳۹ تماس بگیرید.
بدون دیدگاه